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浸渗设备在压铸件及粉末冶金件制造过程中，由于气体残留、晶体收缩等原因，不可避免地形成大量微孔、砂眼、裂纹，微孔渗漏给机器设备的使用带来隐患，即使用于无压力要求的用途也可能因电镀，涂漆及其它表面处理时电镀液，酸液等进入零件内部导致内部腐蚀，缩短了零件使用寿命，因微孔的存在使表面喷漆、电镀等形成气泡或凹凸不平。
浸渗剂使用注意事项：
1、严格按照浸渗设备的操作工艺程序生产。
2、操作时思想要集中，不得误操作。
3、非操作人员未经许可不得上操作平台。
4、操作时需穿带防护手套、工作服。
5、在开盖、关盖时，手和头应与每个罐保持 的距离。
6、当打开任何一个气搅拌阀时，应从小到大缓慢进行。
7、当打开烘干罐盖时，需把电控开关从自动拔向手动。
8、浸渗罐进行工作时，应关闭制冷机。当停止工作且环境温度 ,在25℃以上应打开制冷机组。
浸渗工艺流程和浸渗方法以及工艺特点【一】、浸渗工艺流程和浸渗方法
1用无机硅酸钠(水玻璃)浸渗剂浸渗
采用无机硅酸钠(水玻璃)浸渗设备浸渗的工艺流程。
工艺步骤：加工装配好阀门，封闭阀门2端法兰，微开启阀门密封面(闸板密封圈不接触阀座密封面)，向阀门体腔注入模数为1.5~2.0的无机硅酸钠(水玻璃)浸渗剂，注入的浸渗剂液面高于密封圈上沿即可，关闭浸渗剂输入阀，用空压机给阀门体腔加压0.4一0.6MPa保持压力15min后，将阀门体腔卸压至零(恢复到常压)，回收阀门体腔内浸渗剂放入浸渗剂储罐，向阀门体腔内吹入二碳气体(3~5min)可使浸渗剂固化，从而大大缩短浸渗时间(或常温下将浸渗过的阀门放置20~26h，让浸渗剂自然固化)，打开阀门，清理粘结在阀门体腔及铜合金密封圈表面的浸渗剂固化后的残余物(残余物有一定的粘结力和强度，需要借助工具清理)，浸渗完成。按阀门压力试验要求对阀门进行压力试验。试验时，如还有因材料微空引起的渗漏，可以重复上述浸渗过程，直至阀门压力试验合格。
2用有机甲基丙烯酸脂浸渗剂浸渗
工艺步骤：加工装配好阀门，用除脂剂对阀门体腔及铜合金密封圈进行除脂处理，对除脂后的阀门体腔及铜合金密封圈用清水冲洗2~3min，用空压机吹干阀门体腔及铜合金密封圈表面的水，封闭阀门两端法兰，微开启阀门密封面(闸板密封圈不接触阀座密封面)，用真空泵将阀门体腔抽真空(-0.1MPa)并保压15min向阀门体腔注入有机甲基丙烯酸脂浸渗剂，注入的浸渗剂液面高于密封圈上沿即可，关闭浸渗剂输入阀，再用真空泵将阀门体腔抽真空(-0.1MPa)并保压15min左右，将阀门体腔恢复常压至零位，用空压机给阀门体腔加压0.4~0.6MPa保持压力15min后，再将阀门体腔卸压至零位，回收阀门体腔内浸渗剂放入浸渗剂储罐，打开阀门，用清水冲洗阀门体腔及铜合金密封圈表面3~5min给阀门体腔注入90℃~95℃的热水并保持20min进行固化，或将电热吹风机固定在一个能移动的小支架上，对铜密封圈(浸渗表面)加热(90℃~95℃，450W电热吹风机口距工件表面250~270mm)30min进行浸渗固化，浸渗完成。按阀门压力试验要求对阀门进行压力试验。
【二】、浸渗设备浸渗工艺
解决金属铸件和粉末冶金件中的裂缝、微孔、砂眼等密封难题。
在压铸件及粉末冶金件制造过程中，由于晶体收缩等原因，不可避免地形成大量微孔、砂眼、裂纹，微孔渗漏给机器设备的使用带来隐患，即使用于无压力要求的用途也可能因电镀，涂漆及其它表面处理时清洁剂、酸液等进入零件内部导致内部腐蚀，缩短了零件使用寿命，因微孔的存在使表面喷漆、电镀等形成气泡或凹凸不平。
随着微孔密封技术的不断发展，制造出的铸件和冶金材料成品将成为可能。浸渗剂浸渗技术是解决铸件泄露的措施，它是通过真空加压的方法，使浸渗胶液浸入铸件疏松、气孔等缺点内部，经过固化，填充铸件微孔，从而解决泄露问题，达到密封承压的目的。目前浸渗技术应用面不断扩大，浸渗技术已被汽车、船舶等其它主要工业部门认可和应用。其中有机热水固化真空浸渗工艺是目前公认的效率较高，可靠性较好的浸渗方法。对提高产品合格率、节约能源、降低成本有明显的技术经济效益。
有机浸渗的推广和使用解决了长期困扰铸造行业的技术难题。设备投资少，操作简单、快捷、高可靠性（一次浸渗成功率以上）。可使零部件的设计薄壁化，可承受高压至零件爆裂，使以往需要返工重铸的比例降到零。综合比较，比使用其它工艺大大降低了生产成本。在国内，特别是机动车制造行业对含浸液（T88/T90）的需求迅速增长，主要用于调节器、化油器、自动变速箱壳体，机动车缸体、缸盖、曲轴箱、压缩机壳体等铝合金承压铸件。随着该技术的发展和应用，正越来越广泛的应用到工业制造生产的各个领域。
泊头市启源机械设备制造有限公司(http://www.btyhjs.com)从事无机浸渗设备、有机浸渗设备、气孔微孔浸渗处理产品已浸透到华北、西北、华南、东北的铸造行业，深受到业内专家的好评,用户的亲睐。